Наплавку ведем вдоль шлица вразбивку в диаметрально противоположном порядке. Сначала наплавляем посадочные, а затем боковые поверхности шлицев, расположенных диаметрально противоположно для снижения температурных деформаций.

Таблица режима наплавки.

После наплавки шлицы необходимо обработать до чертежных размеров. После наплавки и механической обработки поверхность шлицев должна быть совершенно чистой, дефекты в металле не допускаются.

Износ цапфы:

Износ цапфы шестерни измеряем штангенциркулем.

1 - штангенциркуль; 2 - цапфа

Рис. 8. Схема измерения износа цапфы ведущей шестерни.

Для оценки износа пользуемся понятиями овальности и конусности.

Овальностью называется разность диаметров, измеренных во взаимно-перпендикулярных плоскостях (а-а, б-б), в одном поясе (1-1). Конусностью называется разность диаметров, измеренных в одной плоскости (а-а), в разных поясах (1-1, 2-2).

Восстанавливаем изношенное место постановкой добавочной детали.

Этот способ заключается в обточке изношенной части вала и последующей напрессовке добавочной детали.

Порядок восстановления:

на токарном станке срезаем 1-2 мм изношенной поверхности; чистота поверхности 8-9-й класс;

изготавливаем добавочную деталь в виде втулки, материал ее должен соответствовать материалу восстанавливаемой детали;

на обточенное место напрессовываем втулку с натягом 0,05-0,07 мм, толщиной стенки втулки 3-4 мм;

на токарном станке обрабатываем наружную поверхность втулки диаметр 40 мм.

Монтаж втулки производим с использованием давления.

Необходимое усилие напрессовки рассчитывается как:

где Р - усилие запрессовки, кгс;

f - коэффициент трения;

r - удельное давление на контактную поверхность, кгс/мм2;

d - диаметр сопряженной поверхности, мм;

l - длина контактной поверхности, мм.

Для предупреждения образования задиров на сопряженных поверхностях деталей их покрываем машинным маслом или графитом.

Dmin - диаметр обточки, внутренний диаметр втулки; Dн - ремонтный размер; Dзагот - наружний диаметр ремонтной втулки с припуском на обработку

Рис. 9. Схема ремонта цапфы ведущей шестерни постановкой добавочной детали.

Рассматриваемый способ не требует нагревания восстанавливаемой детали, а следовательно, не вызывает ее коробление и нарушение термообработки.

Преимущества способа: надежность и доступность, способ позволяет восстановить деталь под номинальный размер.

Недостатки: требуются дополнительные затраты, связанные с обработкой поверхности изношенной детали и изготовления добавочной детали.

После напрессовки деталь подвергается механической обработке под номинальный (чертежный) размер.

Износ резьбы:

Износ резьбы определяем калибром, который накручиваем на дефектуемую резьбу. Если калибр заклинивает или имеет свободное перемещение - резьба изношена.

1 - калибр; 2 - дефектуемая резьба; 3 - вал ведущей шестерни

Рис. 10. Схема выявления износа резьбы с помощью калибра.

Изношенную резьбу восстанавливаем перенарезанием резьбы под ремонтный размер.

Изношенную резьбу 1М20×1,5 стачиваем на токарном станке. Диаметр обточки под резец 18-0,12.

Нарезаем резцом на токарном станке резьбу 1М18×1,5.

1 - нарезаемая резьба 1М18×1,5; 2 - вал ведущей шестерни; 3 - резец

Другое по теме:

Компрессор двухконтурного турбореактивного двигателя
В качестве прототипа двигателя принят ТРДД Д–18Т – трёхвальный турбореактивный двухконтурный двигатель. Особенность трёхвальной схемы–разделение ротора компрессора на три самостоятельных ротора, каждый из которых приводится во вращение своей турбиной. Конструкция двигателя выполнена ...

Комплексная автоматизация автотранспортного предприятия
Ведущие компании мира давно осознали, что достижение успеха в конкурентной борьбе на различных рынках невозможно без использования современных информационных технологий. В то же время, все прекрасно понимают, что разработка законченного программного решения качественно и в срок требует в ...

Гальванический участок на АРЗ
Автомобильный транспорт занимает ведущее место в удовлетворении постоянно растущей потребности сельского хозяйства, перевозки грузов и пассажиров. Перед автотранспортом поставлены задачи повышения экономической эффективности работы и снижения трудоемкости его технического ремонта. Реше ...